アパレル工場での導入事例

<会社概要>
業種    : アパレル(バスタオル、スポーツタオル、ハンカチ、その他タオル製品の製造・販売)
従業員数 : 国内90名 海外570名
資本金   : 1,000万円

<導入前の問題>
1.充分な製品在庫の引当が行われていない状態で工場への生産指示がなされていた。
そのために製品在庫が増えていた。
2.営業から工場の生産能力が分からない。
3.販売計画から生産計画への落とし込みがルール化されておらず、営業担当者が個々に工場
 に生産指示していた。
4.工場では先の出荷分まで前倒し生産する習慣が定着していた。

<導入目的>
1.営業で使える仕組み(生産進捗・在庫・納期を見えるようにする)。
2.在庫低減(製品、仕掛、副資材)。
3.計画通り生産する仕組みづくり。
4.全社の受注・生産・販売情報を一元化。

<導入支援>
1.先に生産量の多い海外工場からTPiCSを導入。
2.プロジェクトチーム(リーダー:工場長)の結成。
3.生産管理の考え方の研修を通じての意識改革。
4.期間限定TPiCSルームの設置(ホワイトボード設置)。
5.繰り返しTPiCS研修(各部署から参加)。
6.工程の流れを調査し、TPiCSモデルマスターの作成。
 (1)モデルマスターによるTPiCS機能の理解。
 (2)業務への適合性の検証。

製織工程の計画を織機ごとに立てることが困難だったため、TPiCSで全体的な計画を立てて、
織機ごとへの作業振り分けは差立板を使用することで対応しました。
その他の工程にも、差立板を設置し、"いま行われている作業"、"次の作業"、"完了した作業"を
誰が見ても分かよようにしました。
またTPiCSの作業指示書は必ず差立板に入れることから作業指示書を紛失することも防ぎました。

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糸染色の工程は段取りなどの問題でTPiCSの計画通りに作業するのは難しく、また、糸染色の中にも
詳細な工程があるため、工程をTPiCSの別データベースで作成し、そこで管理するようにしました。
本社で算出された海外工場への生産指示(発注データ)に基づき、納期、数量を調整後、e-mailで海外
工場へ送り、海外工場ではそれを受注データとして取り込む仕組みを作りました。

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海外工場導入時、現地へは毎月1週間程度(約10カ月)訪問しました。
責任者は日本語の会話ができ、社内文書も日本語が使用され支援する立場としては、充分に
意思疎通ができました。また、日本にいながらにしてSkypeなどを用いての会話もできました。

稼働当初は、各個人が問題を「問題点提出用紙」に記入し、早期に問題を解決するようにしました。

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稼働後も引き続きマスター(リードタイム、ロットサイズ、基準在庫)の見直しを行い、指示書・注文書を
活用できるように支援しました。

<主なアウトプット>
1.生産計画進捗表
2.生産実績表
3.出荷実績表
4.生産・出荷・在庫履歴
5.発注予定リスト
6.在庫表
7.各種伝票
      など

<今後>
今後は、織機の機械別の生産指示を可能にするために、スケジューラの導入を検討中。